機(jī)器視覺技術(shù)的應(yīng)用已貫穿了整個(gè)汽車制造過程，包括從初始原料質(zhì)量檢測發(fā)展到汽車零部件在線測量，再對制造過程中的焊接、涂膠、沖孔等工藝過程進(jìn)行把控，后對車身總成、出廠的整車質(zhì)量進(jìn)行把關(guān)。
我們總結(jié)了相關(guān)的案例，將機(jī)器視覺技術(shù)在汽車制造中的相關(guān)應(yīng)用分成了檢測、引導(dǎo)、讀碼三大類，并篩選了部分案例供大家參考。
一、檢測類
機(jī)器視覺引入非接觸測量技術(shù)，逐步發(fā)展成固定式在線測量站與機(jī)器人柔性在線測量站等在線測量系統(tǒng)。可在車輛生產(chǎn)及制造中提供數(shù)據(jù)支持。下面整理了部分檢測的方向，供讀者參閱。
（1）汽車總裝檢測：總成部件錯(cuò)漏裝、方向、位置檢測；
（2）安帶滾輪檢測：檢測軸長超差，輪片彎折，過槽有無毛刺；
（3）車鎖組裝檢測系統(tǒng)：零部件缺失檢測，類型檢測；蝸輪蝸桿齒輪角度測量；
（4）汽車控制版面檢測系統(tǒng)：檢測面板按鈕裝配，按鈕鐳雕尺寸；儀表盤指針角度檢測，指示燈顏色檢測；檢測液晶屏數(shù)字變化的儀表盤；
（5）保險(xiǎn)絲檢測系統(tǒng)：有無墊片、有無螺帽固定；
（6）發(fā)動(dòng)機(jī)檢測：機(jī)加工位置、形狀和尺寸大小；正時(shí)鏈位置檢測；活塞標(biāo)記方向和；缸體涂膠檢測；
（7）汽車后視鏡檢測系統(tǒng)：檢測鏡片表面鍍層的針孔、鏡片外形輪廓、鏡片邊緣崩邊等；
（8）汽車信號(hào)燈頭外觀檢測系統(tǒng)：對燈泡毛泡和燈頭進(jìn)行在線檢測，包括毛泡上的氣泡、裂紋、臟污、氣線，燈頭上的頂錫缺失、頂絲外露、壓傷、邊絲外露、焊泥外露、臟污、燈絲角度、燈頭角度等；
（9）油封視覺檢測系統(tǒng)：檢測內(nèi)容包括油封高度、顏色、油封角度、油封彈簧顏色、導(dǎo)管高度等；
（10）剎車片平面度視覺檢測系統(tǒng)：對剎車片平面度，實(shí)現(xiàn)剎車片平面度視覺檢測自動(dòng)化，提高剎車片平面度檢測的速度；
（11）活塞卡環(huán)檢測系統(tǒng)：能夠檢測卡環(huán)是否卡到位，是否缺失等；
（12）汽車缸套外觀和尺寸檢測系統(tǒng)：汽車缸套外觀和尺寸檢測系統(tǒng)檢測內(nèi)容包括發(fā)動(dòng)機(jī)缸體表面的臟污、劃痕、碰傷、麻點(diǎn)、沙眼和缸體表面以及孔徑尺寸測量。
二、引導(dǎo)類
視覺引導(dǎo)技術(shù)逐漸滲透到汽車制造的過程，例如引導(dǎo)機(jī)器人進(jìn)行佳匹配安裝、準(zhǔn)確制孔、焊縫引導(dǎo)及跟蹤、噴涂引導(dǎo)、風(fēng)擋玻璃裝載引導(dǎo)等。
1.機(jī)器人制孔引導(dǎo)：利用視覺技術(shù)識(shí)別零件表面特征，自動(dòng)生成路徑點(diǎn)的矢量方向，提取工件中點(diǎn)位信息，生成加工路徑點(diǎn)；
2.焊縫引導(dǎo)及跟蹤：通過計(jì)算檢測到的焊縫與焊槍之間的偏差，輸出偏差數(shù)據(jù)，由運(yùn)動(dòng)執(zhí)行機(jī)構(gòu)實(shí)時(shí)糾正偏差，準(zhǔn)確引導(dǎo)焊槍自動(dòng)焊接，從而實(shí)現(xiàn)與機(jī)器人控制系統(tǒng)實(shí)時(shí)通訊跟蹤焊縫進(jìn)行焊接；
3.機(jī)械手噴涂引導(dǎo)：一般采用3D視覺技術(shù)，對噴涂位置進(jìn)行引導(dǎo)和路徑規(guī)劃，與機(jī)械手通訊實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化和智能化噴涂作業(yè)；
4.機(jī)械手風(fēng)擋玻璃裝載引導(dǎo)：在部署生產(chǎn)線的時(shí)候，視覺引導(dǎo)的機(jī)器人系統(tǒng)用于拾取并準(zhǔn)確地放置從車頂面板放置到擋風(fēng)玻璃的將所有物件，后將它們裝載到車體框架上。
三、OCR識(shí)別
通過光學(xué)字符識(shí)別（OCR）技術(shù)獲取車身零件編碼以保證零件在整個(gè)制造過程中的可追溯性。
